在电动车电池安全迈入“系统性安全”的新时代之际，吉利银河E5所搭载的“神盾金砖电池”以36吨坦克碾压实验，向行业展示其底层结构设计的韧性。
这不仅是一场营销意义上的“抗压秀”，更是一场围绕材料选择、电芯架构、热控系统、BMS策略与系统集成的工程综合展示。
从现有信息和物理表现推断，该电池包在多个层面对新国标GB 38031-2025提出了“提前响应与超纲应对”。
极限抗压背后的电池结构逻辑
在本次“36吨极限抗压试炼”中，神盾金砖电池面对的并非一般意义上的静态载荷，而是动态冲击+非均匀局部压力耦合后的系统性失效风险。
传统电池包在遭遇极限碾压时，常见故障模式包括外壳压溃、电芯短路、模组热扩散链反应以及热失控蔓延。
神盾金砖电池能在如此压力下保持功能和热稳定性，背后是一套多维度的工程防护策略，从结构、安全、热管理、智能控制和整车集成等多个维度出发，力求在提升电池性能的同时，确保极致安全性与车辆一体化表现。
● 结构设计
◎ 采用CTB构型，实现电池与车身的结构融合，选择Cell to Body（CTB）架构，是出于提升整车结构刚性与车身一致性的考虑。通过将电池包上盖作为车身地板的一部分，电池不再是简单的“挂载件”，而是成为结构承重核心。
这种一体化设计显著增强车体扭转刚度（达31000N·m/deg），等效于为整车建立“核心肌群”，提升驾驶质感与安全性。
此外，CTB构型还能降低底盘布置高度，释放垂直空间10mm，带来更舒适的驾乘体验和全平地板。
◎ 高强度双层上盖设计，提升结构与环境双重防护能力，为兼顾结构强度与环境隔离功能，电池包上盖采用“双层结构”：外层为DP980高强度钢板，内层为PCM复合材料，具备极高抗拉强度（约为DP590的两倍），也拥有良好的绝缘、防火和防腐蚀性能。结构胶的应用不仅增强密封性，也进一步提高连接可靠性，使电池包在极端环境下依然具备良好稳定性。
◎ “田字格”框架与吸能型腔结构，优化碰撞能量传递路径，内部骨架设计采用高稳定性“田字格”布局，结合四种截面结构钢形成吸能型腔，分散外力路径，还为电芯设置了溃缩缓冲区，确保在碰撞等工况下壳体不易形变，电芯安全不受损。
◎ “三明治”盔甲式底护板，应对底部石击与刮底风险，为提升底部抗冲击能力，设计了“三明治结构”：上下层为复合材料，中间夹层为DP980高强钢，整体厚度2.4mm，抗刺穿能力提升2倍以上。前部设有低于电池15mm的独立防撞梁，进一步避免非铺装道路造成的底部损伤。
● 安全防护设计思路：构建主动与被动双重防线
◎ 电池包需应对涉水、扬尘、飞石、高压清洗等多样使用工况，制定了IP68与IPX9K防护等级的目标，在结构密封、连接件防护、结构胶布置等方面做了全面提升，确保即便在恶劣环境下也具备出色的密封与防压能力。
◎ 在热失控风险设计方面，神盾电池包预设双防爆阀泄压路径，实现内外压平衡快速释放，显著降低因气压积聚引起的爆炸风险。此外，配合独立排气通道与热区隔离构造，可有效“定向导流”，防止热量和气压积聚在封闭空间。
◎ 为了构建电池包内部安全“防火墙”，采用热电双分离策略：一方面，通过集成液热模块将热管理与高压回路隔离；另一方面，电气仓与电芯分区布局，并用云母绝缘片包覆关键部件，有效防拉弧、防短路，冷却系统采用高导热结构胶与优化流道设计，实现热量快速疏散，核心温控速率达到≥0.5℃/min。
● 热管理与能效设计思路：提升电芯稳定性与能效表现
优化流道设计+结构导热胶，提升散热效率，液冷系统为一体成型冷却板，依据电芯热分布规律优化流道，使冷却效率提升20%。
导热结构胶进一步提升热传导效率30%，确保电芯始终维持在安全、稳定的温度区间，避免因热堆积造成性能衰减或热失控。
主动温控技术应对全场景温变，提升整包稳定性，BMS系统结合AI预测模型，智能识别环境温度和电芯状态，动态调整冷却强度与策略，实现在极热或极寒下的温度适配，优化电池寿命与充电效率。
在突发碰撞或电池异常情况下，系统可在39ms内完成高压断电，反应速度为行业平均的10倍。同时，融合AI多维感知算法，实现95%以上的风险识别准确率与异常预判能力，最大程度避免热失控和二次事故。
吉利“星睿智算中心”提供7×24小时云端支持，拥有102亿亿次每秒的算力，为电池健康状态分析、风险预警、故障诊断和OTA更新提供保障。该平台支持500万辆车实时在线监控，实现从“用户响应”向“故障预警”转型，打造可感知、可进化、可服务的电池系统。
从“新国标”到“超国标”
GB 38031-2025将于2026年7月正式实施，被誉为“史上最严电池安全新国标”，其核心转向之一便是对极端使用场景中“热失控前状态”的识别与抑制。
以“起火/爆炸”作为底线指标，反映出监管对于电池系统从材料、结构、集成到智控的全面安全性要求提升。
神盾金砖电池的抗压试炼，已经显著超越新国标要求。
例如，国标中对于电池包的挤压测试通常模拟的是100~120kN等级的等效压力，对应车辆底盘遭遇静态载荷或非致命性碰撞。
而59D坦克单边履带重量近18吨，叠加履带下接触面积小、动态冲击强烈，其局部单位面积瞬时载荷远高于国标设定。换言之，该测试所构建的是远超现实场景的“系统极限应力态”。
吉利并未将合格仅作为目标，而是以“技术余量”为导向进行标准外拓展：除了36项内部测试中23项超标之外，还主动引入包括底部跌落、针刺、电芯热模拟等严苛测试环节，将电池安全从“被动应对”转为“主动进攻”。
这一套安全体系，不只是通过标准，更是在标准之外提供“容错空间”，这恰恰是电动汽车行业真正迈向成熟所必须具备的安全哲学。
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